မာတိကာ

1.Definition & Overview
2. စမ်းသပ်ခြင်း၏ရည်ရွယ်ချက်များနှင့်ထူးခြားချက်
3.တွေ့ရှိလေ့ရှိသော ညစ်ညမ်းမှုအမျိုးအစားများ
4.Core စမ်းသပ်ခြင်းနည်းလမ်းများ
4.1 Gravimetric Method (အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း)
4.2 မိုက်ခရိုစကုပ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
4.3 ဓာတုဗေဒ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
5.Main Industry စံနှုန်းများ
6.Major Application Fields များ
7.Standard Testing လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ
၈။နိဂုံး

1. အဓိပ္ပါယ်နှင့် ခြုံငုံသုံးသပ်ချက်

သန့်ရှင်းမှုစမ်းသပ်ခြင်းဆိုသည်မှာ စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများနှင့် ထုတ်ကုန်များ၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အကြွင်းအကျန်အညစ်အကြေးများ (အစိုင်အခဲအမှုန်အမွှားများ၊ ဆီအစွန်းအထင်းများ၊ အမျှင်များ၊ အိုင်းယွန်းအကြွင်းအကျန်များ စသည်) ကို ထောက်လှမ်းခြင်း၊ အရေအတွက်နှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဆိုင်ရာ နည်းပညာလုပ်ငန်းစဉ်ကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ ၎င်း၏ အဓိက ရည်ရွယ်ချက်မှာ ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင် သန့်ရှင်းမှုသည် စက်မှုသတ်မှတ်ချက်များနှင့် သုံးစွဲသူများ၏ နည်းပညာဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ဖြစ်သည်။

2. စမ်းသပ်ခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်များနှင့် အရေးပါမှု

· အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု-ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို စီမံခန့်ခွဲရန်အတွက် ultrasonic cleaning နှင့် spray cleaning ကဲ့သို့သော သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ အမှန်တကယ်စွမ်းဆောင်ရည်ကို စစ်ဆေးပါ။

· ပျက်ကွက်မှုအန္တရာယ်ကာကွယ်ခြင်း-ဆီပတ်လမ်းပိတ်ဆို့ခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ bearing wear နှင့် circuit short circuit များအပါအဝင် ချို့ယွင်းချက်များကို ထိရောက်စွာရှောင်ရှားပြီး ထုတ်ကုန်ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ပါ။

· လိုက်နာမှု ညီညွတ်မှု-မော်တော်ယာဥ်၊ အာကာသယာဉ်၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာနှင့် အခြားကဏ္ဍများတွင် ဖောက်သည်များထံမှ သီးသန့်စက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများနှင့် စိတ်ကြိုက်နည်းပညာဆိုင်ရာ သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါ။

· လုပ်ငန်းစဉ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း-ညစ်ညမ်းမှု၏ရင်းမြစ်များကို ခြေရာခံခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှု၊ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်များကို ပစ်မှတ်ထားသည့်ပုံစံဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊ ချွတ်ယွင်းမှုနှုန်းများကို လျှော့ချပါ။

3. တွေ့ရများသော ညစ်ညမ်းမှု အမျိုးအစားများ

· အစိုင်အခဲ အမှုန်အမွှားများသတ္တုပြားများ၊ ဖုန်မှုန့်များ၊ အမျှင်များ၊ အကြွင်းအကျန်များ၊ ကျောက်စရစ်နှင့် အခြားအညစ်အကြေးများ။

· ရုပ်ရှင်အကြွင်းအကျန်များ-ဆီ၊ ချောဆီ၊ ပါရာဖင်းနှင့် သန့်စင်ဆေးအကြွင်းအကျန်များကဲ့သို့သော အော်ဂဲနစ်ရုပ်ရှင်များ။

· Ionic Contaminants များ-ဆားများ၊ flux အကြွင်းအကျန်များ စသည်တို့သည် အီလက်ထရွန်းနစ်ထုတ်ကုန်များ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်စေပြီး အီလက်ထရွန်နစ်လုပ်ငန်းတွင် အဓိကစမ်းသပ်သည့်အရာတစ်ခုအဖြစ် လုပ်ဆောင်သည်။

4. Core Testing Methods

4.1 Gravimetric Method (အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း)

၎င်းသည် အခြေခံအကျဆုံးနှင့် universal quantitative testing method ဖြစ်သည်။ အစိတ်အပိုင်းမျက်နှာပြင်များရှိ ညစ်ညမ်းမှုများကို ဖြန်းခြင်း၊ ultrasonic ထုတ်ယူခြင်းနှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် စုဆောင်းပါသည်။ ထုတ်ယူမှုကို ကြိုတင်ချိန်တွယ်ထားသော microporous အမြှေးပါးမှတဆင့် စစ်ထုတ်ပါသည်။ အမြှေးပါးကို အခြောက်ခံပြီး တစ်ဖန် ချိန်တွယ်ပြီးနောက် တစ်ယူနစ် ဧရိယာအလိုက် ညစ်ညမ်းမှု စုစုပေါင်းကို တွက်ချက်သည် (ဘုံယူနစ်- mg/1000cm²)။

4.2 မိုက်ခရိုစကုပ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။

· Optical Microscopy-ဇကာအမြှေးပါးပေါ်ရှိ အမှုန်အမွှားများကို ရေတွက်ခြင်း၊ အမှုန်အမွှားအရွယ်အစား ဖြန့်ဖြူးမှုကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်အရွယ်အစားကြီးသော အန္တရာယ်ရှိသော အမှုန်များ (ဥပမာ အမှုန် ≥50μm)။

· SEM-EDS (Scanning Electron Microscope with Energy Dispersive Spectroscopy):အမှုန်များ၏ဒြပ်စင်ဖွဲ့စည်းပုံကိုတိကျစွာခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန်၊ သတ္တုနှင့်သတ္တုမဟုတ်သောအညစ်အကြေးများကိုခွဲခြားရန်နှင့်ညစ်ညမ်းမှုအရင်းအမြစ်များကိုခွဲခြားသတ်မှတ်ရန်အလွန်မြင့်မားသောချဲ့ထွင်မှုပုံရိပ်ကိုရရှိပါ။

4.3 ဓာတုဗေဒ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။

·TOC (စုစုပေါင်း အော်ဂဲနစ်ကာဗွန်) စမ်းသပ်မှု-အကြွင်းအကျန်ဆီနှင့် သန့်စင်ဆေးများကဲ့သို့သော အော်ဂဲနစ်ညစ်ညမ်းမှုများ၏ ပါဝင်မှုကို တိကျစွာတိုင်းတာပါ။

· FTIR (Fourier Transform Infrared Spectroscopy):ဆီနှင့် မက်ခရိုမိုလီကျူလာပိုလီမာများ အပါအဝင် အော်ဂဲနစ်ကျန်ကျန်ရုပ်ရှင်များ၏ ပေါင်းစပ်မှုကို ဖော်ထုတ်ပါ။

·Ion Chromatography-တိကျသော အီလက်ထရွန်းနစ်ပစ္စည်းများနှင့် အဆင့်မြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို စမ်းသပ်ရာတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုသည့် ကလိုရိုက်အိုင်းယွန်းများနှင့် ဆာလဖိတ် အစွန်းရောက်များကဲ့သို့သော အန္တရာယ်ရှိသော အိုင်းယွန်းများကို စစ်ဆေးပါ။

5. ပင်မစက်မှုလုပ်ငန်းစံနှုန်းများ

· မော်တော်ကားလုပ်ငန်းISO 16232၊ VDA 19.1 (အဓိက လွှမ်းမိုးနိုင်သော စံနှုန်းများ)

· အာကာသလုပ်ငန်း-AS9100၊ GB/T 39095

· ဆေးဘက်ဆိုင်ရာလုပ်ငန်း-ISO 13408-2

· တရုတ်နိုင်ငံ၏ အမျိုးသားစံနှုန်းGB/T 41481-2022 (ISO 16232 နှင့် အလားတူ)

6. အဓိကလျှောက်လွှာနယ်ပယ်များ

ဤနည်းပညာကို တင်းကျပ်သော သန့်ရှင်းမှု လိုအပ်ချက်များဖြင့် တိကျသေချာသော ထုတ်လုပ်မှုတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုသည်- မော်တော်ကားအင်ဂျင်အစိတ်အပိုင်းများ၊ အာကာသယာဉ် ဟိုက်ဒရောလစ် အဆို့ရှင်များ၊ ဝက်ဝံများနှင့် လောင်စာဆီစနစ် အစိတ်အပိုင်းများ၊ PCB ဘုတ်များ၊ တိကျသောချိတ်ဆက်ကိရိယာများနှင့် အာရုံခံကိရိယာများကဲ့သို့သော လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများ၊ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ implant ကိရိယာများနှင့် ခွဲစိတ်ကိရိယာများ၊ စွမ်းအင်ဘက်ထရီနှင့် မော်တာအသစ်များ၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းများ။

7. စံစမ်းသပ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ

· ညစ်ညမ်းသော ထုတ်ယူခြင်း-အရည်ဖြန်းခြင်း၊ ultrasonic oscillation နှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် အစိတ်အပိုင်းမျက်နှာပြင်များပေါ်ရှိ ကျန်ရှိသော ညစ်ညမ်းအညစ်အကြေးအားလုံးကို စုဆောင်းပါ။

· စစ်ထုတ်ခြင်းနှင့် ကြွယ်ဝခြင်း-အစိုင်အခဲအညစ်အကြေးများနှင့် အကြွင်းအကျန်အားလုံးကို ကြားဖြတ်နိုင်ရန် ထုတ်ယူမှုကို သေးငယ်သော အမြှေးပါးများဖြင့် စစ်ထုတ်ပါ။

· ပစ္စည်းစမ်းသပ်ခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း-Gravimetric နည်းလမ်းဖြင့် ညစ်ညမ်းမှုစုစုပေါင်းကို စမ်းသပ်ပါ။ အမှုန်အမွှားပမာဏကို ရေတွက်ပြီး အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားကို တိုင်းတာခြင်း၊ SEM-EDS၊ FTIR နှင့် အခြားပစ္စည်းများဖြင့် ညစ်ညမ်းသောဖွဲ့စည်းမှုကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာပါ။

· ရလဒ်အကဲဖြတ်ခြင်းနှင့် အစီရင်ခံစာထုတ်ပေးခြင်း-ထုတ်ကုန် သန့်ရှင်းမှု အရည်အချင်းကို ဆုံးဖြတ်ရန် စက်မှုစံနှုန်းများနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များနှင့် စမ်းသပ်မှုဒေတာကို နှိုင်းယှဉ်ကာ တရားဝင် စမ်းသပ်မှုအစီရင်ခံစာများကို ထုတ်ပြန်ပါ။

8. နိဂုံး

တိကျသောကုန်ထုတ်လုပ်ငန်းတွင် အဓိကအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတိုင်းအတာတစ်ခုအနေဖြင့်၊ သန့်ရှင်းမှုစစ်ဆေးမှုသည် အစိတ်အပိုင်းများပေါ်ရှိ အန္တရာယ်ရှိသော အကြွင်းအကျန်အညစ်အကြေးများကို ထိရောက်စွာဖယ်ရှားပေးပြီး ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ထုတ်ကုန်ချို့ယွင်းမှုအန္တရာယ်များကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှု၊ ဘေးကင်းမှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပြီး မော်တော်ယာဥ်၊ အာကာသယာဉ်၊ ဆေးဝါးကုသမှု၊ တိကျသော အီလက်ထရွန်းနစ်နှင့် စွမ်းအင်အသစ်များ အပါအဝင် အဆင့်မြင့်ကုန်ထုတ်လုပ်မှုကဏ္ဍများအတွက် မဖြစ်မနေ အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု ဖြစ်လာခဲ့သည်။